车间十二台CNC，批量生产时一个工人看两三台，主要工作是搬料、按按钮、等加工。换产品时更麻烦——毛坯尺寸一变，抓取位置要重新调，有时折腾半天。

我们给的方案是一台复合机器人：底盘比较大，车上带一个机械臂，还有一个物料仓，可以一次装多个毛坯、取多个成品，减少来回跑的次数。车上装了高清摄像头，车间地面和机床旁边贴了二维码标签，配合机器人自带的SLAM导航地图做定位。

项目遇到两个比较头疼的问题，也是客户最关心的。

第一个问题：导航精度漂移。

机器人靠SLAM在车间里跑，短距离还行，但跑了几十趟之后，车轮打滑、地面不平这些因素累积起来，停车位置会偏，可能差个一两厘米。对于抓取和放料来说，这个误差就大了。

我们没有上昂贵的激光定位或者磁条方案，而是用二维码做了低成本校正。具体做法是：在每台CNC前面、料架旁边、充电站附近都贴上二维码标签。机器人每次快要到达目标位置时，先用车上摄像头扫一下地上的二维码，根据二维码的位置和角度，精确调整车身的方向和停靠点。校正完之后，机械臂再做抓取或放料动作，精度就能稳定在毫米级。

第二个问题：新订单、新材料，怎么快速设置。

客户的产品经常换，这批毛坯是圆柱形的，下一批可能是方块状的。如果用传统方式，每次换型都要重新示教机械臂轨迹，非常耗时。

我们的做法是：车上装了一个高清摄像头，技术员把新毛坯往料架上一摆，在PyQt上位机上点一下拍照，画面里框出要抓取的位置，再框出放到机床里的位置。系统会自动记录这两个点位，并换算成机械臂的坐标。整个过程几分钟搞定，不用写代码，不用拖机械臂。

取成品也是一样的逻辑——成品加工完后放在机床里什么位置，技术员第一次设置时拍个照框一下，之后机器人就知道该抓哪里。

整个调度逻辑大致是这样：

机器人一次出门可以带好几个毛坯，沿途给多台机床上料，顺便回收成品，不用每送一个料就跑回料架一趟。

实际跑下来，一台机器人管住了十二台CNC。工人从“守着机器等”变成“定时补料和拉成品”，轻松了很多。换产品时技术员花几分钟拍个照设个点，不用改机械。导航精度靠二维码校正，成本低效果好。