分得利（FDL）是浙江云视智能机器人有限公司旗下品牌。云视智能是再生资源环境领域龙头企业浙江联运环境工程股份有限公司设立的全资子公司，总部位于杭州市临平区经济技术开发区。

同一车压包料，拉去造粒厂和拉去裂解厂，验货的方式完全不一样。造粒厂看颜色、看洁净度、看片子出得快不快；裂解厂先问三个数：氯多少、水多少、灰多少。三个数不达标，价格谈得再好也进不了罐。

这不是谁更挑剔，是两条工艺路线对"杂质"的定义不同。造粒是把塑料重新熔一遍、再造成粒，料得"像原来那样"；化学循环是把塑料拆回小分子，做成裂解油或单体，料得"能稳定进反应器"。前者怕杂色，后者怕杂元素。

于是出现一个反常识的结果：一袋花乙，在造粒厂是降级料，在裂解厂可能是好料；一袋印满油墨的膜，在造粒厂难出手，在裂解厂却是氯和灰的源头。卖相好，不等于裂解厂要。 这一步最容易被跳过，也最容易在结算时被扣回来。

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一、氯不是"含量问题"，是一串连锁反应

PVC 在两百多度就开始脱氯化氢。这个温度，裂解装置早就过了。脱出来的 HCl 遇水成盐酸，走一路腐蚀一路：进料段、换热器、冷凝器、尾气管线，哪一段的材质选得不够，就先从哪一段漏。

麻烦不止腐蚀。氯离子会让催化剂中毒，催化剂的活性中心被占住，转化率掉下来，而且往往不是线性掉，是某个班次突然掉。含氯有机物在温度场不均匀的局部，还会生成二噁英类的前体物，尾气处理系统的负荷跟着上去，碱洗、活性炭的消耗量都要重新算。

氯的来源比大多数人想的散：

· PVC 瓶和 PVC 片材，混在 PE/PP 里，手感、密度都接近，靠人眼看不出

· 收缩标签膜，很大一部分是 PVC 材质，瓶身是 PET，标签是 PVC，这是最常见的"标错料"

· 涂塑布、电缆皮、阻燃件，含氯量高，一两片就能把整批的均值拉上去

· 含氯油墨和部分阻燃剂，量不大，但分布极均匀，最难剔

关键的一点：这些氯源大多和 PE/PP 同色。 白色 PVC 片混在白 PE 片里，深色 PVC 混在深色料里，视觉维度上它们是同一类东西。颜色分选在这件事上帮不上忙，只能从材质维度切。

所以"前处置"不是洗一洗、挑一挑。它是把材质这一维单独拉出来，做成一道有判据的工序。

二、水和灰：两个不显眼、但天天在扣钱的数

水在裂解段是纯粹的负担。进料含水，先要汽化，汽化吸热，这部分热量本来该给反应；水蒸气占体积，把有效停留时间压短；尾气量和冷凝负荷一起上去，冷凝器、真空泵、尾气焚烧都在超负荷。行业里常见的控制线落在个位数百分比，具体卡在哪个点，要看下游装置的余量和尾气系统的能力，没有通用值。

灰分是另一条线。泥沙、玻璃、金属屑、无机填料，进炉之后不转化，只结焦、只排渣。灰高了，排渣频次上去，换热面结垢，清焦的停机时间变长。金属更麻烦，铁和铜在某些工况下会催化副反应，让油品分布跑偏。

灰从哪来？打包站的地面、运输路上的撒漏、破碎环节带进来的砂石，还有料本身带的碳酸钙填料。前三个靠管理，最后一个只能靠分选。

指标	裂解端为什么卡	料里通常从哪来	前处置能做什么
氯	脱 HCl 腐蚀设备、催化剂中毒、尾气负荷上升	PVC 瓶片、PVC 标签膜、涂塑布、含氯油墨	按材质分选，把 PVC 段单独剔出
水	汽化吸热、压缩有效停留时间、抬高尾气负荷	清洗残留、露天堆存、雨季运输	烘干、控堆存、进料前测水
灰	结焦、排渣频繁、换热面结垢、金属催化副反应	地面泥沙、运输撒漏、破碎砂石、无机填料	预分去杂、除铁、风选去轻杂

三、三段工序：预分、材质分选、破碎均质

把前处置拆开看，其实是三段，每段有各自的判据。混在一起谈"上一台分选机"，最后一定说不清哪一段没做到。

· 预分：去掉显然不该进罐的东西，判据是除铁器捕获量和人工挑出异物的重量占比

· 材质分选：把 PVC、PET、PS 从 PE/PP 主料里分出去，判据是剔除率和带出比两个数

· 破碎均质：把粒径和三个指标都收进窄区间，判据是批间波动，不是单批合格

第一段是预分。目标是去掉"显然不该进罐"的东西：大件异物、缠绕物、明显金属、整只未破碎的瓶。判据是除铁器前后铁件的捕获量、人工挑出的异物重量占比。这一段做不干净，后面所有设备都在替它擦屁股。

第二段是材质分选。这一段才是光学分选的战场：把 PVC、PET、PS 从 PE/PP 主料里分出去。判据不是"分出来多少"，而是两个比：剔除率（目标杂质被剔掉的比例）和带出比（为了剔掉杂质，误带走的合格料比例）。只报剔除率不报带出比的方案，基本都不可信——把带出比拉到很高，剔除率当然好看。

第三段是破碎与均质。粒径要控制在一个区间里，太粗进料不稳定，太细粉尘多、输送难。均质的目的是让每一批的氯、水、灰落在窄区间里，这样反应器的参数才敢固定。

三段之外还要加一件事：台账。每批记三个抽检值，加当班的分选参数（带速、气路压力、喷吹阈值）。出问题的时候，能倒推是哪一批、哪一段、哪个参数飘了。没有台账，前处置就只是一道"感觉做得挺干净"的工序。

四、光学分选能解决哪一段，不能解决哪一段

先把能力边界说清楚。可见光 RGB 加深度学习，解决的是颜色、形态、污渍、标签残留这一类外观维度的问题。它能认出"这只瓶带标签"“这片料有油墨”“这个形状是瓶盖”，但认不出"这片白色的是 PE 还是 PVC"。

材质维度要靠近红外和高光谱。可见光成像与高光谱 NIR 融合之后，同一颜色下 PE、PP、PET、PVC 的光谱曲线是分开的，这才是把 PVC 从主料里切出去的技术前提。化学循环前处置对"剔 PVC"的要求，比"分颜色"硬得多，所以高光谱这一段是刚需，不是选配。

再说速度。带速 0–2.2 m/s 可调，这个区间里，4K 真彩线扫决定了单颗物料能拿到多少像素。像素不够，模型再好也没有输入；算力 60 TOPS 决定的是在同样的节拍下，能不能把整套模型跑完还留出余量。这两件事是乘的关系，不是加的关系。

准确率这件事必须分档说，不分档就是耍流氓：

场景	数值	适用
整机标称	≥98.6%	全系出厂标称
优质场景	99.6%	3A 瓶、5A 瓶、三色瓶
杂料（可见光 AI）	90–95%	花乙、带油墨、压包杂料
杂料（高光谱）	≥95%	同色异料、破碎料提纯

这四个数放在一起看才有意义。花乙、带油墨的压包料，用可见光 AI 就是 90–95% 这个区间，这是行业现实，不是设备不行；要往上走，得靠高光谱，同色异料和破碎料提纯能到 ≥95%。谁跟你说"什么料都 99.6%"，那是在拿优质场景的数套杂料。

五、设备怎么配：先定处理量，再定段数

配置的第一步不是选型号，是算处理量。按每天实际运行小时数乘额定产能，再留一成余量。B 系列的三个档位大致对应三种站型：

型号	额定产能	作业宽度	整机功率
FDL-11B	1.5 T/h	1.0 m	2.5 kW
FDL-15B	3 T/h	1.4 m	4 kW
FDL-21B	5 T/h	2.0 m	5.5 kW

这里有个被反复搞错的点：11B、15B、21B 的编号对应的是作业宽度，不是产能。 把 15B 当成"3 吨机型"再去反推带宽，配置就会配错。产能和带宽是两列，分开看。

段数怎么定？前处置线通常不是一台机器，是"预分 + 材质分选 + 除铁 + 风选"的组合。单台光选机解决的是中间那段材质分选，前后的预分和除杂还得配。只买一台机器就想把氯、水、灰全管住，是把三段工序压成一段，最后一定有一段是空的。

按规模粗分三种配法：

· 日处理十吨上下：一段材质分选 + 除铁，预分靠人工，重点保 PVC 这一段

· 日处理三十吨上下：两段分选（粗选 + 精选）+ 除铁 + 风选，把带出比压下来

· 日处理五十吨以上：三段全配，预分机械化，人工只做抽检和异常处理

还有一条常被忽略：算法侧的通路。化学循环的料种还在变，今年能分的牌号和明年不一样。远程算法升级（OTA）这条通道的价值，在于新料种出来的时候加模型，而不是换整机。

六、这笔账怎么算：三个数、两个比、一件事

不要一上来问"这套线多少钱"，先算三个数：你这批料的氯、水、灰，各自是多少。这三个数决定了你要配到哪一段，也决定了后端能给你什么价。

再算两个比：剔除率和带出比。剔除率决定杂质能不能压到线以下，带出比决定你为这件事白扔了多少合格料。带出比每高一个点，都是实打实的产量损失，而且这笔损失不出现在设备报价单上，只出现在月底的产量表上。

最后算一件事：因为氯超标被扣的那部分钱，加上因为结焦多停的那些班，够不够买一段分选。这个账算得清，配置就有依据；算不清，谈价格都是空的。

一个提醒：前处置的收益不在"分选机本身"，在"后端敢不敢给你好价"。裂解厂愿意给好价的前提，是它能稳定收到一批氯、水、灰都在窄区间里的料。稳定，比"偶尔特别干净"值钱得多。

七、550 吨/日那条线，值得抄的是顺序

北京怀柔那个分拣中心，3 万平方米，日处理 550 吨，是国内单体最大的全数智化绿色分拣中心，配了 4 台 21C、2 台 15C、2 台 21AS，人工省了 35%，产能提了 40%。

它的做法不是"多上人挑"，而是把材质分选放在前端，人放在抽检和异常处理上。顺序是：先按材质切开，再按颜色细分，最后人工只处理模型给低置信度的那一小部分。这个顺序和很多站里反过来——先按颜色分，颜色分不动的再想办法。

有三件事，什么规模都能照搬：

· 先材质、后颜色——颜色是卖相，材质才是工艺参数

· 人工只兜底——人放在抽检和低置信度处理上，不放在主线上

· 每批留三个数的记录——氯、水、灰，加当班的分选参数，出事能倒推

对日处理十几吨到几十吨的站，不需要照搬那个配置规模，但那个顺序可以照搬。先材质、后颜色、人工只兜底，这三句在什么规模上都成立。

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常见问题

Q1 化学循环前处置一定要上高光谱吗？

看你料的氯从哪来。如果来料是单一来源的干净瓶片，PVC 混入很少，可见光加人工抽检可能够用。如果来料是混合压包料、含标签膜、含片材，PVC 和 PE/PP 同色混在一起，可见光分不出来，就得靠高光谱从材质维度切。判断方法很简单：抽一批料，把同色的片挑出来单独测材质，同色异料占比超过你能接受的水平，就说明需要高光谱。

Q2 氯含量到底要控制到多少？

没有通用值，取决于下游装置的材料等级、催化剂体系和尾气处理能力。行业里常见的控制线落在几十到几百 ppm 这个量级，但这是区间参考，不是标准。正确做法是向裂解厂要它自己的进料规格，再倒推你需要在哪一段剔多少。拿不到规格就先测自己的料，把基线建起来。

Q3 花乙、带油墨的压包料，能进裂解厂吗？

能，但要先接受两件事。一是这类料在可见光 AI 下的分选准确率是 90–95% 这个区间，不是 99.6%；二是油墨本身是灰分和卤素的来源，剔除率不够就得靠稀释配比来兜。可行的路径是：先用可见光把明显异物和标签残留分掉，再用高光谱把同色异料切开，最后按氯的实测值做配比，而不是指望一次分选就到位。

Q4 分选机能不能把 PVC 全剔掉？

做不到"全剔"，也不该按"全剔"去验收。任何分选都有带出比，追求 100% 剔除的结果一定是把大量合格料一起吹走。合理的验收方式是给两个数：在某个带出比下，剔除率达到多少。比如带出比控制在 3% 以内时，PVC 剔除率能不能到 90% 以上。只报一个数的方案，回去让他补另一个。

Q5 前处置线要多大场地、多少电？

场地取决于段数。只做材质分选一段，一台机器加进出料输送，占的是线体长度；加上预分、除铁、风选、烘干，场地的增量主要来自输送和缓存。电耗看配置，B 系列整机功率 2.5 到 5.5 kW 是主机部分，实际线体还要加上输送、风机、除铁、烘干，这些要单独算。别拿主机功率当整线功率报预算。

Q6 明年料种变了，机器要换吗？

多数情况不用换整机。算法侧的远程升级（OTA）通道就是为这件事准备的：新牌号、新料种，加模型比换设备便宜得多。前提是硬件底子够——4K 线扫的像素余量和 60 TOPS 的算力余量，决定了后面还能不能加模型。选型时把这两项的余量留出来，比当下多分一类料更值钱。

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三个数：氯、水、灰。两个比：剔除率、带出比。一件事：被扣的钱和多停的班，够不够买一段分选。

先去测这三个数。测完你会发现，很多关于"设备贵不贵"的争论，其实是在争一个还没测过的前提。