随着高强钢与热冲压成形技术加速应用于汽车轻量化与安全化，热成形零部件的质量检测也对检测精度、效率和柔性提出了更高要求。

近日，在第八届“高强钢暨热冲压成形国际会议（ICHSU）”上，凌云光凭借在热成形领域的技术积累与产业实践，荣获“热成形产业创领先锋奖”。作为热成形领域具有影响力的国际会议，ICHSU每两年举办一次，汇聚全球高强钢与热冲压成形领域的专家学者及产业链企业。此次获奖，体现了行业对凌云光以机器视觉与AI技术赋能热成形智能制造实践的认可。

会议上，凌云光汽车行业解决方案经理邓建受邀作《热成形切割检测方案——视觉+AI，助力汽车智能制造》专题报告，与行业分享公司在热成形智能制造领域的实践与思考。

会议期间，凌云光汽车行业销售总监莫智宏、销售经理江秀敏、产品经理李祁林接受大会主办方采访，围绕核心技术优势、产业布局规划及行业赋能等方向展开交流。

切前切后 高精全检

汽车热成形件经激光切割后，受到零件惯性偏移、孔内废料干扰、边线缺料、定位孔失效等因素影响，传统检测方式容易出现检测盲区、精度不足以及换型适应性不强等问题。

针对这些难点，从固定式检测到多矩阵相机+机器人方案，凌云光持续迭代定制第三代检测方案：采用双6轴机械臂搭载定制2D/3D成像模组，根据零件姿态灵活调整检测位置，最大检测范围达1500mm×2800mm，可支持固定工位及随线在线全检，并适配厂内不同品牌的五轴激光切割设备。

切割前，3D视觉系统对零件位置、姿态进行精准检测，实现高精度定位，并可稳定识别毫米级边缘缺料；切割后，系统覆盖漏孔、未切透、废料粘连、孔径及切割边线等关键质量检测，实现从加工前定位到加工后质检的全流程闭环管控。实测各项指标均达到客户工艺要求，显著提升检测稳定性与质量保障能力。

以B柱切割检测为例，该方案可在节拍内完成数十个孔位及轮廓边线的全尺寸检测覆盖孔径、孔位、边线等关键检测项目，实现从 "人工抽检" 到"自动检测"，单机省2人，换型小时级完成，检测数据通过 API 接入质量管理系统，实现全流程可追溯，产线节拍更稳更快。

汽车解决方案全场景

围绕汽车制造场景高精度、高柔性、智能化的升级需求，凌云光基于自研视觉平台软件、算法、AI质检模型，融合3D视觉和机器人等多种先进成像技术，深度贴合客户产线工艺、生产流程与检测标准，为整车制造/汽车电子及核心零部件提供高精度、高柔性、非标场景定制的AI视觉解决方案，打造覆盖上下料引导、2D/3D涂胶检测、高精度测量、零部件及成品外观全检等特色解决方案，助力国内外汽车产业链智能化升级。

会议期间，凌云光携热成形切割检测解决方案同步亮相展会，重点展示视觉检测在热成形的应用与实践成果。