一、项目概述

1.1 仿真目标

  这条线的任务是把“毛坯上料—机器人搬运—加工中心加工—成品输送—按类型分拣—计数统计”串成一个可循环运行的自动化流程。仿真不是简单让画面动起来，而是要满足三点：设备动作由 PLC 输出驱动而不是手工强制；每个动作都有明确的触发条件和互锁；出现异常（缺料、停机、复位）时能回到确定状态。

  因此整套系统分三层：场景层（Factory I/O 里的三维设备与传感器）、控制层（S7-200 的梯形图程序）、执行层（机器人动作与加工中心门控）。三层之间只通过 I/O 变量交换信息，任何一层都可以单独调试。

1.2 工艺流程

上料：毛坯在入料口生成，入料光电检测到工件后启动本单元的输送线。

搬运：工件到达取料位，机器人从料台取件，送入加工中心指定位置后退出。

加工：加工中心关门并执行加工，加工完成后开门，给出完成信号。

下料：机器人取出成品，放到出料输送线上，工件流入主输送线。

分拣：工件经过分拣位，按类型（底座/盖子）由顶升轮分拣机推入左或右滑道。

计数：出料口光电每检测一件累加一次，计数值送 Factory I/O 的计数器显示，达到批次数量后停止上料。

1.3 软件与运行环境

表 1  软件环境与分工

软件/设备	版本或型号	在本项目中的作用
Factory I/O	2.x（2025 版界面）	搭建三维场景、设备模型、传感器与执行器，提供驱动接口
STEP 7-Micro/WIN	V4.0（CPU 221 REL 01.10）	编写 S7-200 梯形图程序、符号表与交叉引用
S7-200 SMART PLC 仿真软件	5.0.11（教学版）	在没有真实 PLC 的情况下模拟 CPU 运行程序
机器人仿真软件	课程所用软件（COSAI/COSIMIR 类）	完成机器人取放料轨迹示教与动作时序
Excel	—	整理 I/O 变量表（Tags_加工分拣_Siemens S7）
通信方式	以太网（S7 协议）	Factory I/O 驱动与仿真 PLC 之间交换 I/O 数据

二、Factory I/O 场景搭建

2.1 从场景库选择起点

  Factory I/O 启动后进入“打开场景”页，左侧是“学习场景 / 场景”两个分类，右侧是内置场景的缩略图列表（图 1）。列表中的 1-From A to B、4-Queue of Items (Counters)、Palletizer、Sorting by Height、Sorting Station 等场景，分别演示了输送、缓存计数、码垛、按高度分拣等单一功能，适合作为搭建整线时的零件来源。

图 1  Factory I/O 场景库（打开场景页）

2.2 搭建场景

  选择双轴机械臂场景，并从左侧插入重量传感器组件和传送带等组件。

图 2  两套机器人加工单元与输送分拣线的整体布局

2.3命名与传感器、执行器配置

  Factory I/O 中的组件名称就是 PLC 的变量名，命名必须在连线之前定好。规则建议为：输送线用“传送带 + 编号”（传送带1、传送带2、传送带3、传送带11、传送带21、传送带12、传送带22），检测点用“入料口/出料口 + 编号”，工位用“Lids center / Bases center”，分拣方向用“Sorter Left / Sorter Right”，加工中心用“Machining Center 1/2 (Open、Progress)”。

图 3  场景局部视图与左侧标签列表（传感器、执行器与中文标签）

  图 3 左侧的标签列表就是这一场景的 I/O 清单：Bases center (busy)、Lids center (busy) 表示工位忙闲，Bases counter、Lids counter 是计数器，Belt Conveyor(s)、Lid Conveyor 是输送线，Machining Center 1/2 的 (Open)、(Progress) 分别表示门开与加工中，Pop-Up Wheel Sorter 1 (Left)、Pop-Up Wheel Sorter (Right) 是两个分拣方向。视图里还能看到“传送带1”“出料口1”“入料口1”“停止”“正转”等中文标签，说明场景已按中文命名，便于与梯形图符号表一一对应。

三、I/O 变量规划与通信配置

3.1 变量表

  变量表先整理成 Excel，再分别导入 Factory I/O 的标签名与 STEP 7 的符号表，保证三处名称、地址完全一致。表 2 是按项目实际工程整理的变量清单（对应图 7 的 Excel 表）。

表 2  I/O 变量与地址分配（据 Excel 变量表整理）

名称	类型	数据类型	地址	作用
入料口1	Input	Bool	V0.0	1 号单元入料光电，检测到毛坯
Lids center	Input	Bool	V0.1	盖子工位工件到位/忙闲
Lids center	Input	Bool	V0.2	盖子工位第二检测点
出料口1	Input	Bool	V0.3	1 号单元出料光电，用于计数
入料口2	Input	Bool	V0.4	2 号单元入料光电
Bases center	Input	Bool	V0.5	底座工位工件到位/忙闲
Bases center	Input	Bool	V0.6	底座工位第二检测点
出料口2	Input	Bool	V0.7	2 号单元出料光电
FACTORY I/O	Input	Bool	V1.0	场景运行/联机标志，用于总联锁
传送带1	Output	Bool	Q0.0	1 号单元主线启停
Lids center	Output	Bool	Q0.1	盖子工位动作（产出/放行）
开始1	Output	Bool	Q0.2	1 号机器人启动
复位1	Output	Bool	Q0.3	1 号单元复位
停止1	Output	Bool	Q0.4	1 号单元停止
传送带11 / 传送带21	Output	Bool	Q0.5 / Q0.6	1 号单元分支输送线
传送带2	Output	Bool	Q0.7	1 号单元取料线
Bases center	Output	Bool	Q1.0	底座工位动作（产出/放行）
开始2	Output	Bool	Q1.1	2 号机器人启动
复位2	Output	Bool	Q1.2	2 号单元复位
停止2	Output	Bool	Q1.3	2 号单元停止
传送带12 / 传送带22	Output	Bool	Q1.4 / Q1.5	2 号单元分支输送线
传送带3	Output	Bool	Q1.6	分拣主线启停
Lids counter	Output	DInt	QD4	盖子计数，送 Factory I/O 显示
Bases counter	Output	DInt	QD8	底座计数，送 Factory I/O 显示

图 7  Excel 中的变量表：名称、类型、数据类型与地址

  这张 Excel 表是整套工程的“总账”：Factory I/O 的标签名、STEP 7 的符号名、Excel 的地址列三者必须完全对应。建议在表里再加一列“备注”，写清每个点的物理位置（如“1 号单元入料光电，安装高度 0.4 m”），联调时找点会快很多。

3.2 驱动配置与标签映射

  在 Factory I/O 中打开“文件→驱动”，左侧列表选择 Siemens S7-200/300/400 驱动；本项目使用 S7-200，因此选这一项而不是 S7-1200/1500。

  驱动窗口左侧是 Factory I/O 的标签，右侧是 PLC 地址；按变量表逐条填写，%I 区对应 PLC 输入，%Q 区对应输出，双字计数用 %QD 区。

  映射完成后点击“连接”，标签前的圆点变绿表示通信正常；灰点表示未连接，红点表示地址冲突或通信失败。

  如出现地址冲突，先检查是否有两个标签占了同一地址，再检查 Factory I/O 场景内是否有重名标签。

图 4  驱动配置界面：Factory I/O 标签与 PLC 地址的映射

  图 4 中可以清楚看到映射关系：%I0.0 对应“入料口1”、%Q0.0 对应“传送带1”，右侧“执行器”列表里的 Bases center (produce lid)、Belt Conveyor(s)、Lid Conveyor、Machining Center 1/2 (Open/Close) 等，正是被 PLC 输出驱动的设备。映射表就是 PLC 与三维场景之间的“接线图”，一张表填错一个位，现场就会有一个设备不动。

3.3 Factory I/O 侧的通信参数

  打开“文件→配置”，选择 PLC 类型 S7-200；主机地址填写仿真 PLC 的 IP（如 192.168.43.131），与电脑网卡处于同一网段。

  I/O 配置选择 DWORD（按双字批量交换），输入/输出点数按实际变量数量填写；本项目实际使用 9 个输入位与 15 个输出位，双字用于两个计数器。

  网卡选择实际连接的那块（如 Intel(R) Wi-Fi 6 AX211 160MHz），多网卡时选错会连不上。

  保存配置后重新连接，确认驱动界面的连接状态为绿色。

图 5  Factory I/O 的 PLC 配置：S7-200、IP 地址与 I/O 数量

3.4 仿真 PLC 的通信设置

  启动 S7-200 SMART PLC 仿真软件（教学版 5.0.11），在“设置→端口设置”中配置通信口。

  PORTO 设为从站：站地址 2、串口 COM1、通信速率 9600、PPI 协议，通信参数 9600, E, 8, 1。

  PORT1 设为主站：站地址 1、串口 COM2、9600，超时 10，作为与上位/驱动的链路。

  勾选 CP243-1 以太网模块，IP 设为“所有本地 IP”或固定为 自己设置里的IP地址，与 Factory I/O 驱动中的主机地址保持一致。

  端口设置完成后关闭对话框，把仿真 PLC 置为 RUN 状态，确认 RUN 灯亮、STOP 灯灭。

图 6  S7-200 SMART 仿真软件的端口设置（PPI、以太网模块 IP）

  仿真 PLC 的作用是替代真实 CPU：STEP 7 里编译好的程序载入仿真软件后，它就像一台真实 S7-200 一样响应 Factory I/O 的读写请求。因此两侧的 IP、站地址、协议必须匹配，任何一项不一致，驱动界面的连接点都不会变绿。

四、STEP 7-Micro/WIN 程序设计

4.1 新建工程与 CPU 设置

  打开 STEP 7-Micro/WIN，新建项目，CPU 型号选择与仿真软件一致的型号（截图中为 CPU 221 REL 01.10）。

  在项目树中依次确认程序块（Program Block）、符号表（Symbol Table）、状态表（Status Chart）、数据块（Data Block）、系统块（System Block）、交叉引用（Cross Reference）、通信（Communications）七项。

  系统块中确认数字输入/输出点数满足变量表需要，必要时扩展模块按实际配置添加。

4.2 符号表

  符号表把地址翻译成可读的名称，删除所有英文不用的符号，是梯形图可维护性的关键。表 3 是按图 8 整理的符号表，符号名支持中文，注释列建议写清设备位置与信号含义。

表 3  主要符号与地址（据 STEP 7 符号表整理）

符号	地址	用途
入料口1 / 出料口1	V0.0 / V0.3	1 号单元入料、出料检测
入料口2 / 出料口2	V0.4 / V0.7	2 号单元入料、出料检测
传送带1 / 传送带2	Q0.0 / Q0.7	1 号单元主线、取料线
传送带11 / 传送带21	Q0.5 / Q0.6	1 号单元两条分支线
传送带12 / 传送带22	Q1.4 / Q1.5	2 号单元两条分支线
传送带3	Q1.6	分拣主线
开始1 / 开始2	Q0.2 / Q1.1	两台机器人启动信号
复位1 / 复位2	Q0.3 / Q1.2	两个单元复位
停止1 / 停止2	Q0.4 / Q1.3	两个单元停止

图 8  STEP 7-Micro/WIN 符号表：中文符号、绝对地址与注释

4.3 程序段 解析

图 9 是程序网络

图 9  梯形图 Network 1—5

Network 1：入料口1（V0.0）的常开触点直接驱动两个置位线圈，分别置位传送带1（Q0.0）和传送带2（Q0.7）。含义是入料光电一检测到毛坯，本单元的主线与取料线同时启动，把工件送到机器人取料位。这里用 S（置位）而不是直接输出，是为了让输送线在工件离开光电后仍保持运行，直到到位信号把它复位。

Network 2：入料口1 的常闭触点接 TON 定时器 T200，PT 设为 200。截图标注 T200 的时基为 100 ms，因此延时为 200×100 ms＝20 s；定时器到达后取上升沿（EU），置位“开始1”（Q0.2），通知 1 号机器人启动。用常闭触点，是因为工件离开入料口后光电变 0，此时才开始计时，等于给工件留出从入料口走到取料位的时间。

Network 3：结构与 Network 2 相同，入料口1 常闭触点接 TON T100，PT 设为 100，截图中 T100 的时基为 10 ms，延时为 100×10 ms＝1 s；到位后取上升沿置位“开始2”（Q1.1），启动 2 号机器人。两台机器人用不同的延时，是为了错开节拍，避免同时动作造成输送线拥堵。

对应的语句表如下（与梯形图逐行对应，可直接在 STEP 7 中切换查看）：

Network 1
LD    V0.0
S     Q0.0, 1
S     Q0.7, 1

Network 2
LDN   V0.0
TON   T200, 200
LD    T200
EU
S     Q0.2, 1

Network 3
LDN   V0.0
TON   T100, 100
LD    T100
EU
S     Q1.1, 1

  需要说明的是，20 s 的延时对演示节拍偏长，若工件从入料口到取料位只需几秒，可把 PT 改为 20（2 s）；改完后要同步观察机器人与输送线的衔接，避免机器人在工件未到位时就开始取件。

4.4 完整程序段划分

  前三个网络只是入口逻辑，整线要跑通还需要停线、门控、出料、分拣、计数、复位几段。表 4 是推荐的程序段划分，每一段只负责一件事，便于单独调试。

表 4  程序段划分与功能

程序段	功能	核心指令	触发条件与结果
Network 1	入料启动	LD / S	入料口检测到工件，置位主线与取料线
Network 2、3	延时启动机器人	TON / EU / S	工件离开入料口后延时，分别置位开始1、开始2
Network 4	到位停线	LD / O / R	工位光电检测到工件，复位对应输送线
Network 5	加工中心门控	LD / =	机器人到位后给出开门/关门信号，加工中保持关门
Network 6	加工完成出料	LD / S	Progress 结束且门开，置位出料线与分拣主线
Network 7	分拣判断	LD / A / AN / S / R	按工件类型置位左或右分拣输出，离开后复位
Network 8	计数	EU / CTU 或 +D	出料口每来一件累加，结果 MOV 到 QD4、QD8
Network 9	停止与复位	LD / R	停止信号复位全部输出；复位信号清计数器与状态位
Network 10	首扫描初始化	LD SM0.1 / R	上电第一周期清零状态，防止残留输出

4.5 编译与下载

  程序写完后先“编译”，检查是否有语法错误与未定义符号；编译通过后再下载，避免把错误程序装入仿真 PLC。

  在 STEP 7 中执行“PLC→下载”，或在仿真软件中“文件→打开程序”，选择编译生成的程序文件（截图中文件类型为 awl）。

  下载完成后把仿真 PLC 置 RUN，用状态表监控 V0.0、Q0.0、Q0.2 等关键位，确认程序确实在运行。

图 10  在仿真软件中打开并装载编译好的程序文件

五、机器人搬运与加工中心逻辑

5.1 两台机器人的分工

  两台机器人各自服务一套加工单元，动作顺序一致：从料台取毛坯、送入加工中心、退出到安全位、等待加工完成、再进入取成品、放到出料线。左右单元的差别只在取放点和信号编号（开始1/开始2、复位1/复位2），程序结构可以共用一套模板。

  机器人轨迹在机器人仿真软件中示教：取料点、加工中心内的放料点、安全过渡点、成品取出点、出料线放料点，每个点都记录位置与姿态，保证工具垂直于工件表面。空行程用关节运动（快速定位），接近与放入段用直线运动（保证不撞夹具与门框）。

5.2 与 PLC 的握手信号

  PLC 输出“开始i”（Q0.2 / Q1.1）置位后，机器人程序开始执行一轮取放；机器人侧检测到该信号上升沿后启动主程序。

  机器人到达取料位、放料位时，通过 I/O 或中间标志回送“到位/忙”信号，PLC 据此决定是否停线、是否允许下一件工件进入。

  加工中心关门后给出“加工中（Progress）”，加工结束时该信号撤销，PLC 再发“开门”，机器人才能进入取件。

  一个循环结束后机器人回送“完成”，PLC 复位“开始i”，等待下一件的到位信号，形成“一件一启动”的节拍，避免连续启动导致机器人重复取件。

5.3 互锁与安全

· 门联锁：加工中心门未开到位时，机器人不得进入；机器人在加工中心内时，门不得关闭。

· 工位互锁：取料位有件且输送线已停，才允许取件；取件未完成时不允许下一件进入同一工位。

· 单元互锁：一套单元故障停机时，另一套单元可继续运行，但不得向同一主线出料，防止主线拥堵。

· 安全回路：围栏门、急停按钮串入停止逻辑，急停时复位全部输出并停止机器人，恢复后必须手动复位才能再启动。

六、传送带运动与分拣逻辑

6.1 传送带的启停与方向

  Factory I/O 中的每条输送线都是一个执行器，对应 PLC 的一个输出位（表 2 中的 Q0.0、Q0.5—Q0.7、Q1.4—Q1.6）。输出为 1 时皮带正转，为 0 时停止；需要双向运行的段还要占用一个“反转”输出。因此传送带的控制本质上就是“什么时候置位、什么时候复位”，而不是靠仿真界面上手动点击运行。

  推荐的启停规则是：入料检测到位就置位（S），工位到位或下游满料就复位（R），停止按钮复位全部输送线输出。置位与复位分开写，可以避免“工件一离开光电、皮带就停”的问题；如果直接用光电触点驱动线圈，工件离开检测区的瞬间皮带就会停，工件根本走不到下一工位。

Network 4  到位停线
LD    V0.1        // 盖子工位到位
O     V0.5        // 底座工位到位
R     Q0.0, 1     // 停 1 号单元主线
R     Q0.7, 1     // 停取料线

6.2 到位检测与节拍

  光电传感器安装在三处：入料口（判断有件上料）、取料位/工位（判断可搬运）、出料口与分拣位（判断可出料、可计数）。检测信号的上升沿代表“工件到达”，下降沿代表“工件离开”，程序中应取上升沿做动作触发，取下降沿做状态复位，避免信号抖动造成重复触发。

  节拍上要注意两点：一是输送线停止后要留 0.2～0.5 s 的稳定时间再允许机器人取件，防止工件因惯性继续滑动；二是下一件工件必须等前一件离开取料位后才放行，可通过“取料位空闲 + 下游允许”两个条件相与实现。

6.3 分拣机构的工作原理

  顶升轮分拣机（Pop-Up Wheel Sorter）安装在主线中段，平时滚轮低于皮带面，工件直行；当需要分拣时，滚轮组顶起并横向转动，把工件斜向推入侧面的滑道。它有两个方向输出：Left 与 Right，分别对应左右两条滑道；两个输出同时为 0 时不起作用，工件继续直行。

  两台分拣机串联时，第一台负责第一类工件，第二台负责第二类工件，形成两级分拣：第一类工件在第一台被推向左滑道，第二类继续直行到第二台再推向右滑道。这样只需两台设备就能把两种工件分开，且不会互相干扰。

6.4 分拣判断条件

  分拣的“判断依据”必须来自传感器或工艺信息，常用三类：工件类型（底座/盖子，由上游工位或产生标签决定）、几何尺寸（高度传感器区分高件/矮件）、检测结果（合格/不合格，由检测工位给出）。本项目按类型分拣，判断表如下。

表 5  两级分拣的判断与动作

工件类型	识别信号	分拣动作	去向
底座（Bases）	Bases center 到位且类型标志为 1	置位 Sorter Left，延时 1 s 后复位	左滑道，底座收集框
盖子（Lids）	Lids center 到位且类型标志为 0	置位 Sorter Right，延时 1 s 后复位	右滑道，盖子收集框
未识别/异常件	两个类型标志均为 0 或同时为 1	不动作，工件直行到末端收集框	末端废料框，人工确认

  程序实现的关键是“到位沿触发 + 定时复位”：用分拣位光电的上升沿判断工件已到分拣机上方，再根据类型置位对应方向输出；输出保持约 1 s（用 TON 定时器），等工件完全进入滑道后复位，防止工件还没推出去输出就撤销。若使用高度或重量传感器，只需把“类型标志”换成传感器比较结果，分拣动作不变。

Network 7  分拣判断（示例，地址按实际标签替换）
LD    V0.3            // 分拣位光电，工件到达
EU
A     M1.0            // 类型标志：1=底座
S     <Sorter Left>, 1

LD    V0.3
EU
AN    M1.0
S     <Sorter Right>, 1

LD    V0.3            // 工件离开后复位方向输出
ED
R     <Sorter Left>, 1
R     <Sorter Right>, 1

6.5 计数与批次完成

  计数用出料口光电的上升沿触发累加，底座与盖子各一路：底座计数送 QD8，盖子计数送 QD4，Factory I/O 中的 Bases counter、Lids counter 直接显示这两个值。累加可用整数加法指令（+I/+D）或计数器指令（CTU），前者便于把数值直接送到双字输出，后者便于设定批次值。

  批次完成判断：把当前计数值与设定值（如 100 件）比较，达到后置位“批次完成”标志，停止上料与主线，等待人工确认或自动复位。复位时把计数值清零、方向输出复位、机器人回原点，保证下一批从确定状态开始。注意清零只由复位按钮或首扫描（SM0.1）触发，不要在每件计数时清零。

6.6 重量传感器用法

  调试阶段可以用 Factory I/O 的强制功能临时把某个输出置 1，用来验证“这条皮带接线对不对、这个分拣方向动不动”。但强制只是排查手段，不能作为运行方式：强制值不经过程序，停止强制后输出立即回 0，到位停线、分拣判断、计数累计这些逻辑都不会执行，演示时画面虽然在动，实际工艺是断的。

  把强制改成程序驱动只需三步：一是为每条输送线写“置位/复位”两段，而不是手动开关；二是把传感器状态接入这两段的触发条件，让皮带能自己停；三是把分拣方向输出接到类型判断与定时复位上。完成这三步后，去掉全部强制，整线仍能自动循环，这才是可交付的仿真状态。

七、联调与运行

7.1 启动顺序

 先打开 Factory I/O 场景，确认布局、标签、驱动配置无误，但先不要点运行。

 启动 S7-200 仿真软件，装载程序并置 RUN，确认 RUN 灯亮。

 回到 Factory I/O 打开驱动，点击连接，确认标签前圆点全部变绿。

 在仿真 PLC 中先给一次复位（Q0.3/Q1.2），清除残留状态与计数，再点 Factory I/O 的运行。

 观察入料口是否出件、输送线是否启动、机器人是否按开始信号动作，逐段确认后再放开整线连续运行。

7.2 分步测试方法

· 单点测试：在状态表中强制/置位单个输出（如 Q0.0），看对应皮带是否转动，确认地址映射正确。

· 单段测试：只放一件工件，观察从入料到取料的完整链路，确认停线位置与延时是否合适。

· 单元测试：让一台机器人独立完成取件—加工—放件，确认门控与握手信号时序。

· 整线测试：连续放料，观察主线是否拥堵、分拣是否准确、计数是否与实际件数一致。

· 异常测试：按停止、按复位、拉急停，确认所有输出复位、计数清零、重新启动后能从初始状态恢复。

7.3 最终效果

图 11  联调完成后的整线布局：两套加工单元、主线与两级分拣

  图 11 是整线跑通后的俯视效果：左上、左下两套“机器人 + 加工中心 + 围栏”单元对称布置，右侧主线沿水平方向延伸，两个分拣机构串联在中段，末端滑道分别收集两类工件。工件从单元流入主线后被逐级分拣，计数器同步累加，整条线可在无人干预下循环运行。

7.4 常见问题与排查

表 6  常见问题与处理

现象	可能原因	处理办法
驱动连不上、圆点不变绿	IP 不同网段；仿真 PLC 未运行；网卡选错	核对 192.168.43.x 网段、置 RUN、改选实际网卡
标签有信号但设备不动	映射地址错位；I/O 数量配置不符	逐条核对 %I/%Q 地址与 I/O 计数
输送线一转就停	用光电触点直接驱动线圈，工件离开即失电	改为置位/复位两段控制
工件走不到下一工位	光电安装高度不对、皮带速度过低	调整传感器高度与皮带速度
分拣不动作或推不出去	方向输出地址错；输出保持时间太短	核对标签；用定时器保持 1 s 以上
计数不增加或乱跳	未取上升沿；清零段误触发	加 EU 指令；清零只在复位/首扫描执行
机器人不启动	开始信号未置位、极性反、机器人侧未运行	监控 Q0.2/Q1.1，检查机器人程序与握手
仿真 PLC 报错	程序文件与 CPU 型号不匹配	按实际 CPU 重新编译并装载

八、总结

  这套仿真的核心不在模型多漂亮，而在“信号链是否闭环”：入料光电触发输送线，到位光电触发机器人，机器人完成信号触发加工中心，加工完成触发出料与分拣，分拣位触发方向输出，出料口触发计数。每一环都有明确的触发源和复位条件，整线才能自动循环。

  搭建顺序建议固定为：先场景（设备、传感器、命名），再变量（Excel 总账），再通信（驱动映射、仿真 PLC），最后程序（入口逻辑、单元逻辑、分拣计数、停止复位）。顺序颠倒会出现“设备动了但不知道谁给的信号”的情况，排查成本很高。

  可扩展的方向包括：增加高度/重量传感器实现按规格分拣、增加加工中心刀具寿命与故障模拟、用触摸屏（HMI）做人机界面、把两台机器人与主线做成多工位调度。这些扩展都建立在本文已有的 I/O 规划与程序分段之上，只需增加变量和程序段，不必重构场景。

九、B站教学

【FactoryIO/S7-200 Smart.PLC实现两轴机器人加工搬运分拣系列运动】 https://www.bilibili.com/video/BV1PfWo6YEjq/?share_source=copy_web&vd_source=bf4722ab11c281bf855def33f40b0493