无框力矩电机是人形机器人关节的核心驱动部件，凭借无外壳、大中空、高扭矩密度的特性，可直接嵌入关节结构，适配紧凑的安装空间。但也正因无机壳定位基准、定转子强磁吸合、公差要求达微米级，其组装难度远高于传统电机；加上人形机器人行业迭代快、多型号小批量并行的特征，刚性专机产线难以适配，搭建柔性组装产线成为行业共识。
搭建柔性产线首先要以模块化工位为基础架构。无框力矩电机生产涵盖定子绕线灌封、转子贴磁钢充磁、定转子合装、性能终测等多道工序，产线采用模块化设计，各工位可独立调整、快速增减，配合快换工装与配方化参数管理，就能实现多款不同直径、极数的电机共线生产。久巨的柔性组装方案采用标准化工位单元，换型时仅需更换工装、调用对应工艺参数，无需大规模改造产线，适配研发试产到批量爬坡的全周期需求。
其次要攻克精密合装的核心难点。无框电机定转子间存在强磁吸力，人工或普通压装极易发生吸附碰撞，造成磁钢崩边、铁芯损伤；且气隙均匀度直接决定转矩脉动与运行平顺性，同轴度公差通常要求在微米级。产线需搭载视觉引导与伺服力控融合的合装机构，通过视觉实时识别零件位姿并补偿偏差，配合力控系统动态调节压入速度与力度，平稳克服磁吸力完成合装。久巨在该工序同步集成气隙在线检测，实时校验径向跳动与间隙均匀度，不合格品即时拦截。
最后要配套全链路检测与数字化追溯体系。从磁钢极性、粘接强度到绕组绝缘、整机力矩特性，关键工序全部设置在线检测，替代人工抽检；同时将每台电机的工艺参数、检测数据绑定序列号留存，可对接 MES 系统实现全生命周期追溯。这不仅能稳定量产良率，也能为产品迭代提供详实的工艺数据支撑。