作者  |  常棣

编辑  |  葛覃

国产机器人追上来了，麻烦也跟着来了

工厂里的精度，曾经藏在工人的双手里。

一把锉刀，一个工件，老师傅凭经验掌握力度，靠量具确认分寸，中国工业早期的追赶，就体现在刻度、速度和稳定性的一项项改善里。

时光荏苒，如今“世界工厂”的决胜要素是什么，本届工博会提供了一个观察窗口。

第26届中国国际工业博览会落幕，机器人能完成什么动作，依然引人关注，真正懂行的人还会追问动作背后的条件。

机器人应用覆盖精密装配、柔性打磨、机床换刀和实验室操作等任务装配与对齐，打磨涉及力度和表面质量，机床协同则要处理设备接口与生产节拍，机器人进入不同任务，面对的要求也不一样。

此外，作为“世界工厂”，中国机器人本就处于全球市场的竞争中。

国际机器人联合会发布的《World Robotics 2026》显示，2025年中国工业机器人新增安装量约35.4万台，占全球的59%。中国本土厂商在国内的安装量约19.5万台，市场份额为55%，连续第二年超过外资厂商。

世界最大的工业机器人市场，为本土企业提供了广阔的应用空间，也形成了密集的竞争，由此让中国机器人的存在感延伸到了海外，正在从“追赶”走向“超越”。

海关总署数据显示，2025年中国工业机器人出口增长48.7%，出口规模首次超过进口，成为工业机器人净出口国，中国制造的工业机器人，已经能够在更广阔的市场中获得订单。

与此同时，全球市场也开始警惕中国机器人，厂商们开始面临更严峻的考验。2026年7月，美国联邦通信委员会FCC将外国生产的先进机器人设备纳入限制清单，并设置有条件批准的豁免机制。

欧洲市场的竞争则延伸到了专利领域。8月，优傲机器人UR所属的Teradyne Robotics宣布，针对节卡德国子公司提起专利侵权诉讼。技术权属已经成为中国机器人全球经营中的现实议题。

综合来看，中国机器人要完成从追赶到超越，竞争层级必然要深入到整套产品的运行与交付。批量产品的一致性、客户工艺的适配、海外服务的响应，以及技术权属与市场准入，共同影响中国机器人企业能够走多远。

大模型在变聪明，工厂在泼冷水

大模型为这场竞争带来了新的变量。

以GPT为代表的通用模型，拓展了人们对机器理解和推理能力的认识。语言与视觉结合之后，机器人有机会通过更自然的指令理解任务，并适应更多物体与环境。

2026年7月，Google发布Gemini Robotics ER 2，强调多步任务规划、视频反馈与执行纠错。9月，NVIDIA介绍的Skild AI S1模型，展示了通过视频示范学习陌生任务的进展。相关结果有各自的测试条件，机器人学习新任务的方法，已经成为技术竞争的重要方向。

模型提高适应能力，也有望减少重复编程与数据采集的工作。对产品种类多、换线频繁的制造场景，这具有实际吸引力。

不过，一条指令抵达机器人之后，还有一整段工作流程要完成。抓住零件，再对齐接口，接触之后控制力度，最后判断装配是否合格，任何一个环节发生偏差，都可能影响后续动作，系统要识别失败，决定重试或调整，必要时请求人工介入。

假设十个步骤相互独立，每一步成功率都是99%，十步一次全部成功的概率约为90.4%。真实系统还会通过重试与纠错提高完成率，但每天重复大量操作的工厂，对异常处理尤其敏感。

客户最终会把这些细节换算成工作时间和使用成本，一个班次要人工介入多少次，恢复生产花多久，是否影响相邻工序，都比一次成功演示更接近设备的实际价值。

模型与工业能力的关系，也在这里变得清楚。

任务理解依赖模型，执行还涉及机械结构、传感与控制。设备状态发生变化时，反馈是否准确，动作是否及时调整，都影响最终结果。模型能力向前发展，整套系统也要跟着验证和改进。

国际机器人联合会在2026年的行业讨论中，特别强调人形机器人的可靠性、效率与工业要求，技术探索依旧活跃，实际部署则要求企业拿出更完整的运行证据。

这也是为何，越疆在本届工博会发布的三款新品备受关注。VEGA 7原生具身七轴力控臂强调具身操作与可靠性，通过了50000小时MTBF认证；PULSA面向高频作业强化运动性能，CRH则围绕高要求产线，在轨迹控制、内部走线与异常恢复等方面进行设计。几款产品回应的，都是连续生产中的实际问题。

这一类产品变化尤为值得关注，因为研发资源被投入到了工厂愿意为之付费的问题上。中国制造业拥有大量不同类型的生产现场，丰富的工艺与产品，为机器人研发提供具体任务，也让企业更容易接触技术边界之外的真实问题，场景与研发之间的联系越扎实，模型的新进展就越有机会更快进入生产。

某种程度上，中国机器人企业长期积累的制造和应用经验，比不在现场的模型能力重要得多。

会造一台是技术，用上一万台才是生意

一台机器人完成任务，能够证明某种技术方案可行，批量制造和部署，还会暴露另一组问题。

不同批次的零部件存在差异，装配与标定有误差，长时间使用后还会出现磨损，同一套程序放到另一台设备上，动作效果可能发生变化，产品越复杂，排查原因的工作也越细。

制造一致性因此成为产业化的重要条件。

越疆在核心部件上的研发，就经历过这样的反复。据越疆创始人刘培超回顾，公司用第一个五年完成伺服电机和编码器的一代自研，稳定性仍未达到预期，又经过五年的迭代，样机跑通之后，长期使用与批量制造暴露的问题，还要继续回到设计和测试环节。

“做一台机器人能驱动跑起来，第一千台是不是一样？第一万台还能不能用这个模型跑起来？”刘培超的追问，也是具身智能扩大部署时绕不开的考题。越疆累计出货超过10万台机器人，积累了制造与交付经验；这些经验如何用于新一代产品，仍要经过新的任务和工况检验。

类似的过程，构成了机器人企业在生产现场的日常。

某个动作为什么偶尔失败，某种工况下为何出现振动，换一种末端工具之后性能为何变化，问题要被逐一定位，再进入设计与制造流程。采购、装配、测试和质量管理之间，也得建立明确的标准与责任。

这一过程也解释了为什么机器人产业难以只靠一次技术突破完成跨越。

如果每增加一个客户，就重新设计大量结构和软件，订单扩大时，工程投入也会随之增加，团队积累了很多项目，却可能仍然依赖个别工程师现场解决问题。

把共性做进产品，能够改变这种局面，稳定的接口、清晰的配置方法和可复用的应用模块，让下一次部署站在已有工作的基础上，模型更新与新功能加入，也更容易有明确的验证路径。

在工博会以及无数的真实场景中，观众看到一项任务完成之后，还应当追问它能否复制，复制要花多久，又有多少工作必须重新做。

中国机器人集体竞争力的提高，与这些问题密切相关。核心部件供应商、本体企业和系统集成商之间的合作，影响产品开发与交付的效率，成熟的制造体系能够缩短问题处理的距离，明确的标准和质量责任则保障最终效果。

技术进步积累到这一层，才更接近稳定、可复制的产业能力。

始于敢想，方能超越

国产机器人正在经历的从样机走向规模化、从单点技术突破走向产业能力的故事，在中国多个高端赛道里，早已反复上演。

2008年，中国新能源汽车产业还在筚路蓝缕的探索之中，彼时，没有多少人真的敢想，新能源汽车能成为“中国制造”的一张全球名片。但总有一些人相信，这个尚显稚嫩的产业，值得投入长久的努力。

敢想之后，更难的是把设想一步步做成现实。早期中国新能源企业面对的是电池、驱动、整车匹配，以及制造与市场上的具体难题，今天人们熟悉的产业优势，就是在这些问题被反复解决的过程中磨砺出来的。

多年后回看，支撑一个产业实现超越的，既有起步时敢于相信未来的勇气，也在于此后多年让未来逐渐清晰的实干。

这正是产业创新的常态：新技术从突破到走向公众视野常常存在时间差，当公众看到高光时刻，产业已经为此投入多年。

人工智能领域亦是如此，DeepSeek呈现了另一维度的积累。围绕模型架构、训练与推理效率的探索，中国大模型企业凭借技术创新，进入全球人工智能竞争的前沿。DeepSeek-V3采用混合专家架构，并结合多项训练与工程优化，其引发的讨论，也让行业更加关注性能与计算效率之间的关系。

半导体产业面临的考验则更为复杂，还要面临设备和技术等方面的外部限制。设计、设备、材料、工艺和制造彼此牵动，单个环节取得突破之后，良品率能否提高，成本能否控制，产品能否稳定交付，仍要经过整条产业链的检验。

新能源汽车、人工智能、半导体，发展阶段与竞争条件各不相同，但它们留下了一份值得参考的范本：新技术上的进步固然可喜，但真正形成无与伦比的产业势能，中国企业从来都不是靠“炫技”。

今天，这道题来到机器人面前。

连接数字世界与物理世界的机器人，既要理解任务，也要准确执行。算法之外，摩擦、受力、磨损与制造误差，每一项都影响最终表现，工厂、仓库和商业空间里的客户，还会进一步核算效率、安全与成本。

中国机器人的下一程，将在这些能力的交汇处展开。

世界工厂的新手臂，伸向哪里

对采购者而言，机器人最终是一项生产投资。

同样一台机器人，在不同工厂里的回报可能相差很大，企业选择什么任务，怎样适配工艺，如何安排长期服务，都会影响产品的购买决策。

这也是中国机器人走向全球时必须处理的实际问题，国内应用经验为产品提供了基础，海外现场还会带来不同的标准、使用习惯和服务要求。

中国机器人从追赶到超越，未必先以参数排名的方式显现，而可能会先在具体领域形成优势：也许是一道复杂工序获得更好的解决方案，也许是部署成本明显下降，也许是某项产品设计得到更多客户采用。

新能源汽车、人工智能和半导体产业的经验，在这里再次形成参照。技术方向重要，工程效率重要，制造与产业协同同样重要，机器人则把这些要求集中在了一套必须与现实世界持续打交道的设备上。

工博会展台上，每一项新功能都有机会成为生产现场的新工具，它能否留在产线上，要经历比展会更长的检验。

锉刀与量具曾经记录着工人对精度的追求，今天，这份追求进入了机器人控制程序、制造流程和质量标准，人的经验并未退出工厂，它以新的方式参与设备研发，也将继续判断机器做得好不好。

世界工厂长出的新手臂，正沿着这些积累伸向更复杂的工序，也伸向更广阔的制造现场。中国机器人的突破，最终会留在那些长期运行的设备上，留在客户愿意继续购买的下一张订单里。