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目录

1. 准备工具
2. 检查硬件、软件
3. 配置附加轴参数
4. 伺服焊枪设置
5. 伺服焊枪压力标定
6. 电极头磨损测量初始设置
7. 电极头修磨参数设置
8. 设定TCP
9. 设置负载

1准备工具

1. 小容量U盘（首先做好镜像备份和全备份，用于故障恢复）
2. 卡尺（测量焊枪开口大小实际数值）；
3. 压力测定仪器（焊枪压力标定，需要2人互相配合进行）；
4. 纸、笔（记录焊枪压力数值）；

  

 

2检查焊枪硬件和软件

2.1检查硬件

1. 地脚螺栓是否固定到位，机器人是否接地线，焊枪部件有无损坏，接头、线缆、水管等是否完好，连接是否正确等，焊枪轴能动后检查电极对中性。

    

 

1. 焊枪电机参数铭牌、焊枪参数铭牌、焊枪参数清单是否清晰完好，拍照记录，纸质清单等保存好；

   

 

2.2检查软件是否安装正确：

选择示教器 [MENU] -> [0: NEXT] -> [4: STATUS] -> [Version ID] -> [NEXT] -> [ORDER FI]，进入软件订购文件界面，查看当前安装的各种选项是否正确，按[YES]翻页。

 

按[SELECT]来到程序一览界面，检查电极头磨损测量程序是否存在。

  

 

若程序不全，设定变量$SGSYSCFG. $LOAD_TWD=11，重新通电，检查所需程序是否存在。

 

设定压力单位，查看变量$SGSYSCFG.$PRS_UNITS的值，“0”表示kgf千克力，1表示bf磅，2表示nwt牛顿，设定为 “2”。

 

 

3进入控制启动配置附加轴参数。

V8.3版本之前的系统进入控制启动模式的方法是，同时按住示教器“PREV”和“NEXT”按钮不放，接通电源，在启动界面选择“Controlled start”进入控制启动模式。

  

 

V8.3及之后版本的系统，开机状态下，可快速进入控制启动模式。选择示教器辅助功能键FCTN-NEXT-CYCLE POWER，点击“OPTIONS” —“CTRL”即可进入控制启动。

 

选择“MENU”—“9 Maintenance”，进入到机器人维护功能。

选择“2 Servo Gun Axes”，按“F4 MANUAL” 。

      

选择FSSB路径，根据实际情况设置，参考下图，一般设定“1”。

选择第2动作组起始轴，机器人本体有6轴时，此处填“7”。

第2动作组附加轴配置页面：

选择“2”，增加伺服枪轴。

选择“2”，完整配置。

选择电机型号，若不属于此页面型号，选择“0 other”，出现以下画面。

一般选择“1: Standard Method”，标准方法。

查看电机铭牌，选择正确的电机型号。

    

   

选择附加轴伺服放大器允许最大电流。

查看焊枪轴伺服放大器型号，例如下图中，aiSV后面的“80”为最大电流值。

  

选择放大器编号，按实际情况设定，一般构成（6轴机器人（组1）+伺服枪（组2））的情况下，选“2”。

设置传动比。输入伺服枪电机旋转一周时，电极帽的移动量（mm/rev）。查看焊枪资料册，找到正确数值。

若不知道数值，填“0”，稍后测定。

设定电机旋转的方向，这个标记决定了当按下正运行键时电机的运转的方向，若不知道则选“1”，稍后根据实际情况可再修改。

选择进行焊枪关闭操作时要使用的点动键。一般选“1 Positive”。

· 设定为 Positive(正) 时， 一旦按下(+)点动键， 焊枪就会关闭。

· 设定为 Negative(负)时， 一旦按下(－)点动键， 焊枪就会关闭。

填写开口行程极限，根据焊枪参数填写。

填写加压侧行程极限，查看焊枪说明书，填写合适数值，通常设置为“20”mm。

  

   

填写焊枪最大压力，根据焊枪资料册填写，注意单位。

输入附加轴电机制动器连接的接口编号。连接CRR65 A/B则输入“1”，

连接CRR65 C则输入“2”，连接CRR65 D则输入“3”，没有制动器则输入“0”。

焊枪轴伺服超时制动是否有效，选“2 无效”，节省节拍。（只有在指定了制动器编号的情况下才显示此画面）

若伺服超时设定为有效，在一定时间内，轴没有移动的情况下，电机的制动器自动启用。(赋予动作指令时，解除制动器。)

焊枪轴伺服超时时间，数值单位为“秒”。（只有在“伺服超时制动有效”的情况下才显示此画面）

  

输入焊枪电极最高动作速度，按下ENTER键确认。查看焊枪资料册，填入正确数值，一般比配置页面的默认数值略小，若超过默认数值，则可能传动比设置有误。

完成参数配置，选“4 EXIT”退出。

按ENTER确认完成。若再次追加轴组，步骤相同。

选择“MENU”—“0”—“4 SETUP SERVO GUN”，确认“2 Equip Type”是否为“SERVO GUN”。带有换枪功能的需要把Gun Change项选择ENABLE。

进行冷启动：“FCTN” —“START(COLD)”。

4. 焊枪设置Gun Setup

4.1 带有Gun Change option的多把焊枪的配置，首先需要连接焊枪，在TP程序中执行GUN ATTACH[ ]指令来连接焊枪。当前的焊枪连接状态，可通过选择示教器[MENU] -> [NEXT] -> [STATUS] -> [Gun Change]查看。

在控制启动模式配置完附加轴并冷启动后，机器人报警SRVO-062 BZAL ALARM（GROUP：2 AXIS：1），此时需要执行BZAL报警复位，然后重启。

1). 按示教器 [MENU] -> [NEXT] -> [SYSTEM] -> [Gun Master]。

2). 按 [F3: RES PCA] 解除BZAL报警。如有双枪选择GROUP 3重复此步骤。

3). 重启机器人电源。

4). 慢速点动焊枪轴，确认可以动作。

5). 使用新电极头，移动动电极接近静电极，检查电极头对中性。

4.2 完成以上准备步骤后，进入正式的设定流程。按示教器按钮 [MENU] -> [Utilities] -> [Gun Setup]进入GunSetup页面。这里将对之前的数据进行验证，并完成焊枪开/闭方向、零位、变形量等一系列数据的测定。注意：以下的设定要一次执行完成。

1. 设定焊枪运动方向。在Set gun motion sign 处点击[ENTER]，

 

系统询问按+X键时焊枪轴”关闭CLOSE”还是”OPEN打开”，根据实际情况填写，再点击 [COMP]，页面自动返回到Gun setup主页面，Set gun motion sign显示绿色COMP，焊枪运动方向设定完成。

1. 设置焊枪传动比、行程极限，焊枪轴零点标定。在Set Gun specs, master gun处点击[ENTER]，系统询问“是否知道焊枪电极头位移”，选[YES]（参考焊枪资料册）。 

 

系统询问“是否知道焊枪行程极限”，选[YES] （参考焊枪资料册）。

使用新电极头，慢速点动焊枪轴至关闭位置，两侧电极头恰好接触，但不能贴合太紧，避免不同批次电极头的加工误差。按下[F4 CLOSED]，系统记录此位置为焊枪轴零点。

在相应位置输入传动比数据和行程极限，按下[F3 COMP]完成设置。系统自动返回到Gun setup主页面，Set Gun specs, master gun处显示绿色COMP，表示参数设定完成。

  

慢速点动焊枪轴至不同开口大小，用卡尺测量开口实际尺寸，与示教器显示值对比，验证传动比精度。

（以后若再次进行焊枪轴零点标定，可通过选择示教器[MENU] -> [NEXT] -> [SYSTEM] -> [Gun Master] -> [ZERO POS. MASTER]来调节，一旦重新标定焊枪轴零点，需要运行WR_SET01.TP来初始化电极头磨损量设置。）

若不知道传动比和行程极限时，在此步骤开始，系统询问“是否知道焊枪电极头位移”和“是否知道焊枪行程极限”时，均选[NO]。

  

慢速点动焊枪轴关闭，按下[F4 CLOSED]，记录焊枪轴零点。

慢速点动至最大开口直至出现极限报警，稍微关闭一些，按下[F5 OPEN]，系统记录此参考位置（开口极限位置）。用卡尺测量此时焊枪电极头的实际距离，填入屏幕中（注意是卡尺测量的实际距离，不是示教器显示的数值）。

按下[F3 COMP]，系统提示传动比改变，是否接受新数据，点击[YES]。

  

系统提示基于新的传动比，焊枪轴最大速度改变，是否更新，选择[YES]。（稍后需重启电源应用）。

系统询问是否应用新的打开极限，点击[YES]。

系统询问关闭方向极限是否保持20mm不变，选择[YES]。然后重启电源，应用最大速度的改变。

3)  Auto Tune伺服焊枪自动调整时间常数、惯量、摩擦系数、弹簧系数、压力控制增益、接触速度、厚度检测功能内部参数等。该步骤必须在压力标定、电极头补偿设定之前做。每把伺服枪都要单独做AutoTune，做完一把重启机器人，然后再做另一把。

此步骤需在自动模式或T2模式下，全速执行程序，焊枪处于加压有效状态，焊枪轴持续动作，人员应远离机器人动作范围，防止误操作导致人员受伤。

将光标移到Auto Tune处，将机器人调到自动状态，点击[F3 EXEC]，

 

选择[YES]，确认执行，再点击[OK]，内置程序开始执行，焊枪轴开始动作。

等待焊枪轴停止动作后，此页面全部显示绿色COMP，伺服焊枪自动调整完成，此时需重启机器人。

若想要重设此页面参数，选择[F4 RESTART]，重新开始。

5. 伺服焊枪压力标定

焊枪压力标定在T2模式下全速进行。

选择示教器[MENU] -> [SETUP] -> [Servo Gun]。

光标移动到Manual Operation Setup <*DETAIL*>，点击[ENTER]，

  

在第1行设置手动加压时间为3秒。

在第4行板厚参数处点回车，设置板厚为压力计厚度，不知道厚度可慢速点动焊枪轴测量。

返回到SERVO GUN SETUP页面，光标移动到General Setup <*DETAIL*>，点击[ENTER]。

确认Max Pressure最大压力。

  

把光标移至Pressure Cal： INCOMP<*DETAIL*>，点击[ENTER]，再点击[YES]。

-Pressuring Time 加压时间，3S。

-Thickness of Gauge 压力计厚度，按照实际填写。

-Gun Open Value 每次加压完成后焊枪打开量，稍大于压力计厚度即可。

-Torque填写合适扭矩。

-Speed 加压时电极接触压力计的速度，不用修改，系统自动适配。

-Press填写测得压力。

接下来测量压力，将光标指向扭矩行，首先将倍率置于低速，不要放入压力计，按住SHIFT键和安全开关不放，点击[F3 PRESSURE]，确认测量动作，检查是否能够适当加压。

确认加压动作正常后，将倍率置于100%进行加压动作，将测得压力值填入Press列。移动光标指向不同扭矩行，指定不同扭矩值，执行加压动作，填写测得压力值。反复执行此步骤，直到伺服枪标定的最大压力值。新追加调整点的情况下，可从最末尾追加，无需按照扭矩和压力顺序进行排列，压力调整完成时将被自动排列。

测量完成后，将光标移向1 Calibration Status行，点击[F4 COMP]，系统自动计算压力-扭矩曲线。

  

系统计算曲线无误后，Calibration Status处显示COMP，点击[F2 END]，完成压力标定。

6. 电极头磨损测量初始设定

测量开始前的准备：

• 完成伺服焊枪自动调整；

• 完成焊枪压力标定；

• 确认焊枪加压方向的设定；

• 将伺服焊枪一般设定画面的“电极头磨损量补偿”置于启用；

• 在进行磨损量测量的初始设定前安装全新电极头，并进行焊枪零点标定；

• 确认焊枪的行程极限正确。

1）采用“一步法”进行磨损测量的初始设定

选择程序一览页面，找到WR_SET01.TP程序，打开查看调用的宏程序WR_SETUP(n)的自变量参数n，第1把焊枪用WR_SETUP(1)，第2把焊枪用WR_SETUP(2)，以此类推。建议有多把焊枪时，以WR_SET01.TP程序复制WR_SET02.TP，在程序里调用WR_SETUP(2)。

  

首先在T1模式下低速连续运行WR_SET01.TP，验证机器人动作安全性。

在T2模式下以100%速度连续运行WR_SET01.TP，等待程序运行完成。

选择示教器[MENU] -> [SETUP] -> [Servo Gun]。光标移动到General Setup <*DETAIL*>，点击[ENTER]，

确认Tip Wear Standrd后面是否为COMP，为COMP表示磨损测量初始设定完成。

注：磨损测量宏程序调用了数值寄存器R[10]和位置寄存器PR[20]、PR[21]，请勿将这些寄存器和位置寄存器用于其它用途。

因电机更换和焊枪维护而导致焊枪特性发生变化的情况下（在夹具接触测量时受到影响）以及将电极杆和手臂新安装到焊枪上而导致尺寸发生变化的情况下，需要再次执行WR_SET01.TP。

在刀杆和手臂的尺寸发生变化的情况下，需要对初始设定后焊枪关闭方向（固定侧）上所设定的工具坐标系进行修正。

2）磨损量测量

检测电极头磨损量时，需运行WR_UPD01.TP程序，或在相应程序（如换电极头、修磨程序）中直接调用WR_UPDAT(n，m)，n代表焊枪，连接GUN1时n=1，连接GUN2时n=2。 m用于区分新旧电极头，更换新电极头时m为“1”，正常损耗或修磨损耗m为“0”。

7. 电极头修磨参数设置

选择示教器[MENU] -> [SETUP] -> [Servo Gun]。

-Tip Wear Comp选ENABLE，启用修磨补偿。

-Close Direction(Gun)选PLUS，焊枪可动侧加压方向，指定焊枪可动侧电极头在焊枪关闭时向+方向移动。

-Close Direction(Robot) ，焊枪固定侧加压方向，选择正确的TCP，只有1把焊枪的情况下一般选UT1 [+Z]，并保证UT1数据的+Z方向为加压时动电极的反方向。

-Tip Wear Detection 修磨量检测，光标移至此行，点击[ENTER]，设定电极头可动侧和固定侧的修磨量最大值，一般设置为7～8mm。

  

光标移至Common setup <*DETAIL*>,点击[ENTER]，查看到电极头磨损测量用到98号压力参数和98号开口距离，这些参数不能用于其他用途。

选择示教器[MENU] -> [SETUP] -> [Tip Dress]，光标移至Sched行，Sched #:1表示1号修磨参数，此处可选1或2。光标移至Duration(ms)后，输入修磨时间，一般设置为1000ms。时间过长时，修磨的铜芯可能出现堵塞。

修磨指令应用说明：在修磨位置后插入修磨指令TIPDRESS[SD=1,P=1,t=**,TD=1,ED=1]。

“P”表示修磨压力参数号，选择合适的参数号，更改数值，参考修磨器说明书，一般设置1000N～1500N；

“t=**”输入修磨器刀片厚度；

“TD”代表修磨时间参数，一般使用“1”，即上一步骤设置的Sched #:1（1000ms）。

8. 设置TCP

1）选择示教器 [MENU] -> [6: SETUP] -> [Frames] -> [F3: OTHER] -> [Tool Frame]。

按[F5: SETIND]，输入要选用的TCP编号，只有一把焊枪一般选“1”，再按[ENTER]，激活TCP1。

按[F2: DETAIL]，进入TCP1的设定，选用合适的方法，设置正确的TCP，注意要和伺服焊枪设置的“焊枪固定侧加压方向”相对应，即保证UT1的+Z为“焊枪固定侧指向可动侧的方向”，否则无法正确补偿电极头磨损数值。

设置完成后，验证精度。

2）编程用法

在默认配置下，若当前激活TCP与程序轨迹点的TCP不一致时，程序运行至轨迹点位会发生报警，故在示教时，在轨迹点前要正确设定TCP。在程序中选择[INST] ->[Offset/Frames] ->[UTOOL_NUM=…] ->[Constant]，点击[ENTER]，输入正确的TCP编号，点击[ENTER]。

      

9. 设置负载

负载自动推算在“本地自动”模式下100%速度倍率进行，注意人员和设备安全。

1）首先在T1模式下，使机器人本体的2、3、4轴运动至零位，5、6轴均在-90至+90度之间。

选择示教器 [MENU] -> [0: NEXT] -> [6: SYSTEM] -> [Motion]。

  

按[F2: GROUP]，选择负载动作组，一般只推算本体6轴所带负载，故输入“1”，选择Group1。

按[F5: SETIND]，输入要选用的负载编号，只有一把焊枪一般选“1”，再按[ENTER]，激活PAYLOAD 1。

  

按[F4: ARMLOAD]，输入手臂负载：J2机座负载、J3手臂负载、J3外壳负载。

按 [NEXT] -> [F2: IDENT]，进入负载推算。

  

按[NEXT] -> [F4: DETAIL]，进入推算负载的动作范围设定。

1 - POSITION for ESTIMATION 负载推算运动路径参考点

2/3 - J5/J6 用户可自定义5/6轴的角度

4 - SPEED 负载推算运动速度。“Low<1%>”用于低速检查路径安全的速度倍率，此速度倍率可适当提高。“High<100%>”为推算负载时的动作速度倍率，不要修改。

5 - ACCEL负载推算运动加速度，一般不做修改。若推算负载过程中出现超速急停，可稍降低“High<100%>”处的加速度值，但这样会降低负载推算精度。

6 - ESTIMATION BY 3 MOTIONS是否根据三个动作推算，默认不启用。

当不启用时，自动推算过程开始后，机器人在自动模式下全速运动至POS.1，故建议自动推算开始前先在T1模式使机器人运动至POS.1。然后，机器人以速度倍率为“Low<n%>”设定的值，从POS.1运动至POS.2，再运动至POS.1。最后，机器人以速度倍率为“High<100%>”高速从POS.1运动至POS.2，再运动至POS.1。

当启用三个动作推算时，负载推算运动路径参考点增加2个，即POS.3和POS.4。运动路径为：“High<100%>”当前位置→POS.1； “Low<n%>” POS.1→POS.2→POS.1； “High<100%>” POS.1→POS.3→POS.4→POS.3→POS.1→POS.2→POS.1。

用户需要首先验证负载推算路径的安全性。光标移至POSITION for ESTIMATION，在T1模式下，把速度倍率调小，按住SHIFT键和安全开关不放，按[F4: MOVE_TO]，使机器人运动至POS.1（*，*，*，*，-90，-90），运动过程中注意管线包不要发生挤压，一旦有可能出现干涉，立即停止动作。如果5、6轴无法全部达到-90度，可适当缩小范围，并按下SHIFT+[F5: RECORD]，记录此时位置为POS.1。但这样会降低负载推算精度。

  

按[F2: POS.2]进入MOTION/ID POS2页面，同样地，按住SHIFT键和安全开关不放，按[F4: MOVE_TO]，使机器人运动至POS.2（*，*，*，*，+90，+90），验证POS.1到POS.2的路径是否无干涉。若未到POS.2时出现干涉，则找到合适的POS.2位置，按下SHIFT+[F5: RECORD]，记录此时位置为POS.2。

若启用三个动作推算，则以同样步骤验证POS.3、POS.4等路径安全。

验证完成后，按[PREV]返回到MOTION/PAYLOAD ID页面。

光标移至MASS IS KNOW [NO]，按[F4: YES]，按“→”使光标移至负载重量默认数值处，输入焊枪重量。

  

CALIBRATION MODE [OFF]不做修改，此项只有在机器人不带工具，校核本体默认负载时才启用。

2）接下来进行负载自动推算，本功能在“本地自动”模式下进行。选择示教器 [MENU] -> [0: NEXT] -> [6: SYSTEM] -> [Config]，光标移至Remote/Local setup，按[F4: CHOICE]，选择Local，设定为本地模式。当机器人和PLC有信号交互，一些参数未设置而发生报警时，可暂时关闭外部专用信号控制，光标移至Enable UI signals，设为为FALSE。 

将机器人控制柜操控面板上的模式开关拨到“自动”模式，示教器上的有效旋钮拨至“OFF”。

选择示教器 [MENU] -> [0: NEXT] -> [6: SYSTEM] -> [Motion]，回到MOTION/PAYLOAD ID页面，光标移至CALIBRATION STATUS行或PAYLOAD ESTIMATION行，按[F4: EXEC]，执行程序。

系统询问是否开始执行，光标移至[YES]，点击[ENTER]。机器人进行自动负载推算。

机器人动作结束后，PAYLOAD ESTIMATION后面显示DONE，表示推算完成。

  

点击[F5: APPLY]应用推算结果，系统提示“路径和周期时间将会改变，是否设置”，点击[YES]。

按[PREV]返回MOTION主界面，光标移至No.1，点击[F3: DETAIL]，查看负载数据是否成功保存至PAYLOAD1。

Schedule No [ 1]后面点击[ENTER]可更改注释。

  

至此，工具负载推算完成。到[MENU] -> [0: NEXT] -> [6: SYSTEM] -> [Config]里恢复“远程模式”和“专用外部信号有效”。

3）编程用法

程序中有轨迹动作时，首先要正确设置负载，才能保证动作流畅运行，若负载设置错误，在高速运行时可能出现超速急停。在程序中选择[INST] ->[Payload] ->[PAYLOAD[…]]，输入正确的编号，点击[ENTER]。