导语

安徽中天石化股份有限公司始建于1998 年。作为国内知名的润滑油脂专业生产商，公司建有一流的润滑油脂智能制造生产线，配备有先进的生产设备、精密的检测仪器，实现智能精确生产，具备年产各类润滑油脂十五万吨的能力。公司产能规模、品牌影响、科研水平、经济实力等综合指标在同行民营企业中，位居第一方阵。

公司拥有一支由国内外知名专家、教授和经验丰富的技术人员组成的科研队伍，建有院士工作站和省级企业技术中心，是安徽省润滑油脂工程技术研究中心和安徽省润滑油脂标准化技术委员会的承办单位。

2015 年前，公司在加工成品油时，相关基础油、添加剂用量采用人工称重的操作方式，其精准度差、不易操作、差错率高、油品易产生杂质，导致时间浪费、效率低下、成品油品质还无法保证，给企业带来一定的损失。引进一套自动检测和精准测量系统，消化吸收，指导生产加工全过程，就显得尤为迫切。

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技术措施

◆  引进业内先进的PLC 全自动测控系统

系统中高灵敏数字模块进行精准测量，通过传输系统准确读取测量数据并显示于仪表上，称重效果高效、准确、无差错、品质有保证。

◆  研发生产过程智能控制(PPA)系统

充分发挥公司院士工作站和省级企业技术中心优势，与相关院校开展合作，在PLC 系统基础上研发生产过程智能控制(PPA)系统，升级计量信息管理系统，实现智能计量控制功能。

◆  开发远程“流量计与机泵、自控阀连锁控制”功能

按照生产配料的要求设定了进料的数量后，系统能通过计算机工作站的软件功能，自动控制选定的调合罐前需进料的进料阀以及对应的机泵马达的交流接触器，实施同步连锁控制，进行准确的流量计配料实时流量控制。同时，系统通过安装在流量计入口输油管道上的智能温度仪”可采集到管道内物料实时温度，然后再以电流信号方式传输到彩色图像控制中心。计算机工作站收到模拟量电流信号后转换成实时温度数值，并根据计算机内置的“温度-密度”自动换算表格，对流量进行自动密度补偿，以此提高流量计的计量的精度。

◆开发远程“称重系统配料数据采集、显示和监测”功能　

系统与安装的现场称重仪表相连接，通过每个称重罐上的称重模块对罐内物料的实时重量数据进行监测，并且以信号的输送方式将数据传给计算机工作站，进行实时重量数据显示。为了保证称重计量的最终控制精度，采用数字信号传输的方式，确保了“称重传感器”测到的信号在传输过程中没有衰减和损耗现象，使整个称重计量系统精度更高，保证了调合配方的精准度。

◆ 开发远程“机泵和自控阀同步连锁控制”功能

系统通过计算机工作站软件编程计算功能，按照实际配料过程中称重计量的要求，有效地远程遥控进料自控阀的开启及关闭，从而自动控制进料量；同时，对输油泵马达的交流接触器实施同步连锁控制，进行精确计量。

◆ 液位和重量自动换算功能

由于密度将随着温度变化，在人工输入各种组分的标准密度数值后，计算机根据安装在现场的智能温度仪测得的实时温度数值，通过内部公式进行自动“(温度－密度)补偿”和“(液位-重量)换算”，得出对应的重量数值，以便随时掌握油罐库存情况。

 ◆ 制定出系统操作规程，并对操作人员进行培训

◆ 对成品油过滤网、温度计、压力计、流速量进行计量校准，校准由技术部门负责，并制定出校准计划

◆ 培训预备品管、仓库及卸油人员，由原有老人带新人方式，避免因人员休假引起操作不当而造成油品质量异常

02

具体成效

 ◆ 通过PLC 全自动测控系统的引入和PPA 系统的研发，计量精度误差小于0.2%，在过程计量保障、计量工作有效性、计量管理方面成绩显著。

 ◆ 操作人员依照操作规程作业，再未出现称重精度上的异常，有效防止了配比精度误差引起的质量异常。

 ◆对油品过滤网目精度、温度计、压力计、流速量计量及更正后，成品油中再无异色杂质。

◆公司建有计量器具管理台账、校验记录、流转记录、计量器具管理人员资质培训、考核记录等一系列的管理档案可供追溯，为公司标准化生产、提升产品质量打下坚实的基础。

来源：市场监管总局计量司